国内安全鞋大量使用聚氨酯大底或橡胶大底，使用聚氨酯大底，可以提高产量，降低成本，从而提高企业利润。可是聚氨酯大底由于生产流程较为复杂，企业操作员工需熟练掌握操作流程，严格按照既定配方生产，如若操作不当，极易发生所生产安全鞋断底现象发生，因此，企业开发技术人员必须在初期就需多方面考虑，并经大量生产试验，设计正确的流程，杜绝安全鞋断底现象发生。
　　1、原料方面原因：国内或国外都因聚氨酯原料不佳，大批量的断底造成退货。不但赔底还要赔鞋，而造成几百万元的损失，八十年代上海曾因断底而禁止采用聚氨酯鞋底。经过这些年的不断改进与实践，目前国产原料技术已完全过关，因原料而产生的断底事件已很少发生。如原料选用不对，硬度过硬，使用气温过低等。若原液的可调范围太宽或太窄，不易找到中心配方（最佳配方）亦易断底。
　　2、模具方面原因：如锐角或沿折弯方向花纹过深等。
　　3、 设备或操作方面原因：
　　（1） 模温：预热和熟化时模温以35~40℃为宜，过高则反应过快，易溢出，底面易产生裂纹，成型时会产生“窝”；模温过低，则反应不良，不能充分发泡，表皮变厚。
　　（2） 总浇注量不合适，一般原料乳白期约8~10秒，浇注时间以不超过5秒，否则影响混合料在模腔内的充满和反应。
　　（3） 供料不足而影响混合比的变化：供料充份是计量准确的前提。造成供料不足的原因：原液粘度过高，影响计量泵吸入，可由提高料温来降低粘度或料罐内加干燥的压缩空气（0.5kgcm2）以便于计量泵吸入；计量泵的进口管路不通畅，由于进口管中原液流速较慢v=0.5~1ms，故较易结壁，应适时清理；过滤器堵塞，使过滤面积减少，应经常清洗（要求每天或每班一次）。
　　（4） 混合比误差：未调到中心配方的最佳位置，当计量泵输送或混合装置变换等造成计量误差，就可能超出了中心配方的允许范围。
　　（5） 料温变化过大：尤其当二组份不同时加料，新加原液温度较高，因料温相差过大，造成配比误差。
　　（6） 脱模时间过早或C料（催化剂）不足：混合料在模具中尚未完全反应和初步固化，此时脱模就可能产生裂纹或断底。
　　（7） 瞬间配比与要求的配比不符：由于A、B两组原液的粘度和流量各不相同，当由回流转为浇注（或由浇注转为回流）两组压力不同造成流速不同，使其配比变化，常用调换注入孔大小不同的节流片，使得瞬间配比与要求的配比基本相同。
　　（8） 为杜绝断底，操作时因注意：记录并观察各仪表上参数（如压力、温度及转速等）的变化；分析其变化的原因及可能产生的后果；经常检查鞋底飞边的强度，如变酥则可能配比有误，应即停机检查原因；定期浇注试杯，“长杯”浇3秒，（看总量的配比与混合情况），“短杯”浇0.3秒（看瞬间配比与混合）。